常德南方水泥有限公司

智能升級改造

一、項目概述

湖南常德南方水泥有限公司，于2009年建成的5000T/D的水泥生產(chǎn)線。運轉(zhuǎn)10年來，隨著市場競爭加劇，人員變化，設(shè)備老化，出現(xiàn)很多新問題。

2019年企業(yè)決定對DCS系統(tǒng)進行智能化升級，采用了我司自主研發(fā)的AIC智能控制系統(tǒng)，并結(jié)合實際對生產(chǎn)管理和工藝狀況進行了優(yōu)化。

經(jīng)過1年的運行，取得了良好的成績，據(jù)統(tǒng)計估算，每年相當(dāng)于熟料增產(chǎn)超過1萬噸，節(jié)電近120萬度，帶來經(jīng)濟效益近300萬元。

                                    （上表為統(tǒng)計匯總，詳細(xì)情況見下文）

二、問題描述

1、中控操作崗位由原來的5個崗合并3崗后，操作員監(jiān)控參數(shù)多、操作強度大，難免會出現(xiàn)操作失誤后造成工藝事故。

2、各中控操作員的操作水平、操作思路都有所不同，會造成質(zhì)量和系統(tǒng)不穩(wěn)定。

3、中控操作是需要精神高度集中的崗位，常因為精神疲勞導(dǎo)致關(guān)鍵參數(shù)的調(diào)整不及時或發(fā)現(xiàn)太晚。

4、系統(tǒng)用風(fēng)、尾溫控制不穩(wěn)，經(jīng)常出現(xiàn)拉大風(fēng)和控制高溫的情況，增加熟料電耗和煤耗。

三、升級效果

  在升級改造的過程中，我們以自身對實際工藝的了解結(jié)合AIC的優(yōu)化算法，進行了以下升級改造。具體控制方案及效果如下：

（上圖為AIC操作畫面）

                       （上圖為分解爐手工操作時的24小時狀況/藍(lán)色曲線是分解爐出口溫度）

                        （上圖為分解爐自動控制時的24小時狀況/藍(lán)色曲線是分解爐出口溫度）

四、結(jié)果綜述

1、通過智能自動化升級改造，實現(xiàn)了關(guān)鍵參數(shù)控制操作的精細(xì)化，對整個系統(tǒng)用風(fēng)的穩(wěn)定性和窯況的穩(wěn)定性有了明顯提高，實現(xiàn)了熟料質(zhì)量和水泥質(zhì)量的優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)。

2、大幅減輕了操作強度，操作員能集中精力進行工藝和設(shè)備參數(shù)的巡檢，做到及時預(yù)判和消除隱患，大大減少了工藝事故的發(fā)生，提高了窯磨運轉(zhuǎn)率。據(jù)統(tǒng)計，每年可避免臨時停窯次數(shù)至少5次，按每次臨時停窯時間2小時，生產(chǎn)熟料250t/h計算，每年至少可少停窯10小時，多生產(chǎn)熟料2500t。

3、實現(xiàn)了尾排風(fēng)機、頭排風(fēng)機用風(fēng)的統(tǒng)一操作，杜絕了因人工操作不精細(xì)而增加電耗以及窯頭罩跑灰和煤磨飽磨跑煤的情況。據(jù)統(tǒng)計，通過關(guān)鍵點的自動化改造之后，窯況、磨況高產(chǎn)穩(wěn)定，噸熟料綜合電耗下降0.3kwh/t，全年按生產(chǎn)熟料170萬噸計算，可節(jié)電510000kwh。

4、熟料質(zhì)量更加穩(wěn)定，熟料使用配比下降0.5%。每年按生產(chǎn)水泥170萬噸計算，可節(jié)省熟料0.85萬噸。

5、熟料結(jié)粒更加均齊，結(jié)合穩(wěn)流倉自動控制，水泥磨平均臺時產(chǎn)量增加10t/h，P.O52.5水泥工序電耗下降2.09kwh/t，P.O42.5水泥工序電耗下降0.16kwh/t。按每年生產(chǎn)P.O52.5水泥25萬噸，P.O42.5水泥100萬噸計算，一共可節(jié)電682500kwh。

通過DCS智能化升級改造，每年可帶來熟料增產(chǎn)1.1萬噸，節(jié)電119.25萬度。